PROGNOZOWANIE

Raz lub dwa razy wspomnieliśmy o prognozowaniu jako części procesu decyzyjnego dotyczącego utrzymywania zapasów i ruchu zapasów. Poprawa dostępnej mocy obliczeniowej oraz, do pewnego stopnia, metod teoretycznych, takich jak sieci neuronowe (str. 196), oznacza, że ​​organizacje mogą dokładniej określać przyszłe zapotrzebowanie. Jednak główne ulepszenia prawdopodobnie wynikają z dostępności większej ilości danych [130] lub z ulepszonego gromadzenia informacji EPOS z systemów skierowanych do klientów, a nie z danych magazynowych. Z tego wynikają dwie lekcje: po pierwsze ważne i pilne jest przekształcenie modelu danych w formę odpowiednią do przechwytywania tych danych; po drugie, po raz kolejny przesłanie, że systemy gromadzenia danych muszą być zintegrowane w całym łańcuchu dostaw. Sposób, w jaki zostanie to zrobione, będzie w dużej mierze zależeć od istniejących baz danych, systemów ERP i wszelkich inicjatyw związanych z hurtowniami danych. Po pierwsze, należy wziąć pod uwagę zmienne przyczynowe, które napędzają popyt: należy uwzględnić nie tylko oczywiste czynniki, takie jak pora roku, pogoda itp., ale także to, czy produkty zostały sprzedane w ramach kampanii marketingowych, a jeśli tak, jak określić siłę kampanii? Nie jest to nienaturalne, że wielu detalistów kupuje swoje systemy prognozowania, z których część może być dostępna u ich dostawców ERP, ale nie należy tego traktować jako substytutu próby zrozumienia bazowego modelu. Kolejna komplikacja pojawi się, jeśli operacja prognozowania ma zostać rozszerzona na całe przedsiębiorstwo, obejmując być może dostawców i detalistę. Systemy muszą się integrować, dzielić wspólny model danych, generować zaufanie i otwartość, zachowując jednocześnie część danych w tajemnicy.

PODSTAWOWE CECHY ALGORYTMU

Planowanie polega na wykonaniu pewnej liczby zadań w określonych przedziałach czasowych, pod pewnymi ograniczeniami. Planowanie zostało oddzielone od planowania, które również dotyczy tego samego podstawowego problemu, ponieważ rozdrobnienie skal czasowych jest różne. Harmonogramowanie jest na ogół zjawiskiem krótkoterminowym, a zatem zwykle oznacza również, że istnieje mniejsza swoboda wyboru kolejności realizacji zadań niż w przypadku planowania. Zwykle najbardziej skomplikowaną częścią harmonogramu są kontakty z ludźmi, ponieważ są oni najbardziej złożonym i ograniczonym zasobem i nie można ich powielać na żądanie! Dlatego jednym z najczęstszych danych wejściowych do silnika planowania jest personel (lub „agenta”). W tym zostanie uwzględniony unikalny klucz każdej osoby (zwykle wariant jej imienia), lista jej umiejętności, ich dostępność, model kosztów i wszelkie wyrażone przez nią preferencje. Większość z tego wydaje się zwodniczo prosta, ale w większości przypadków są to subtelności. Na przykład powinno być możliwe odniesienie umiejętności danej osoby do szerszej listy, która odnosi się do wymagań procesowych organizacji, ale wymaga to spójnego modelu danych w całym przedsiębiorstwie. Weźmy na przykład pod uwagę rosnącą tendencję do zlecania prac konserwacyjnych przy produktach konsumenckich na zewnątrz. Musi istnieć sposób, dzięki któremu ogólne umiejętności technika („okablowanie”, „testy elektryczne” itp.) oraz doświadczenie w zakresie konkretnego produktu dla dowolnego z produktów pochodzących z wielu źródeł mogą być rejestrowane i przywoływane. Pracownicy również działają pod pewnymi ograniczeniami: nie można oczekiwać, że pracownicy zatrudnieni w niepełnym wymiarze godzin przekroczą ustalone godziny. Mogą istnieć sprawiedliwe warunki przydziału nadgodzin i, prawie na pewno, ze strony kierownictwa pojawi się chęć zminimalizowania kosztów nadgodzin. Pierwsza iteracja planowania zmian jest czasami przeprowadzana anonimowo, aby osiągnąć te ograniczenia. Następnie do systemu wchodzą inne warunki i można zauważyć, że grafikowanie jest zadaniem iteracyjnym, które wymaga dobrego środowiska programistycznego, jeśli ma być pomyślnie zautomatyzowane. Zwykle wymagany jest wysoce graficzny i oparty na formularzach interfejs. W każdym razie ostateczne dostrojenie systemu zostanie wykonane z pragmatycznym wkładem kierownictwa, aby sprostać nagłym zmianom popytu lub chorobie personelu. Oczywiście planowanie siły roboczej nie ogranicza się do grafików pracy. Bardziej złożone systemy, takie jak Dispatcher ILOG [129], mogą również optymalizować trasy pojazdów, a także zarządzać załogami. Problemy związane z trasami można włączyć do opracowanego modelu i planów awaryjnych.

PLANOWANIE

Nie powinno dziwić, że firmy dużo inwestują w systemy harmonogramowania. Ludzie i zapasy są prawdopodobnie najdroższymi towarami w firmie. Doprowadzenie ich we właściwe miejsce iw odpowiedniej sytuacji jest zatem jednym z najważniejszych zadań w organizacji. Mówienie jednym zdaniem o ludziach i towarach może wydawać się nieludzkie, ale faktem jest, że planowanie każdego z nich na wiele – ale nie wszystkie – sposoby wymaga tej samej technologii. W każdym razie często rzeczywista usługa, która ma być świadczona, na przykład zadanie konserwacyjne, wymaga jednoczesnej obecności zarówno ludzi, jak i towarów i oba muszą posiadać odpowiednie cechy do wykonywanej operacji. Nie bez znaczenia jest również złożoność dokonywania wyboru. Rzadko kiedy wymagana jest sama ilość. Dla ludzi zwykle są wymagane umiejętności; w przypadku produktów wybór musi pochodzić z odpowiedniego pudełka. Planowanie to nie tylko ilość, ale także jakość. W terminologii systemów informatycznych planowanie jest zwykle funkcją specjalistyczną towarzyszącą głównej czynności planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), którą omawiamy na stronie 332. Jak pokazano na rysunku 2.10, silnik planowania uzyskuje wiele podstawowych danych, np. informacje o pracownikach, stanach magazynowych i wymaganiach klientów – z głównych baz danych ERP. Dlatego ważne jest, przynajmniej w przypadku dużych organizacji, uświadomienie sobie, że konieczne będzie połączenie między nimi i zakup kompatybilnych rozwiązań. Kolejnym aspektem jest użyteczność. Jak łatwo jest korzystać z systemu, zwłaszcza jeśli mają z niego korzystać osoby bez przeszkolenia informatycznego? Projektanci powinni zauważyć, że pracownicy w magazynie lub w terenie bardzo nie tolerują sprzętu procesowego i oprogramowania, które często czują, że zostało im „narzucone” i niszczy ich umiejętności i inicjatywę. Dotyczy to w szczególności sytuacji, gdy płacą im w systemie akord

DYSTRYBUCJA I ZARZĄDZANIE FLOTĄ

Znakowanie, czy to kodem kreskowym, czy drogą radiową, ma również wartość, gdy towary są w drodze lub dotarły do ​​punktów dystrybucji. Sprawiają, że inwentaryzacja na trasie jest znacznie łatwiejsza i bardziej niezawodna w przeprowadzaniu, a często możliwe jest przekazanie klientom informacji praktycznie on-line i w czasie rzeczywistym o miejscu pobytu ważnych przesyłek. Zwłaszcza ze względu na kaprysy podróży międzynarodowych często zaleca się, aby tagi były odczytywane tak często, jak to możliwe na trasie, a informacje te były udostępniane klientom za pośrednictwem serwera on-line. Dzięki temu wykrywanie porwań i łapanie przestępców jest znacznie bardziej wykonalne na trasach długodystansowych, międzynarodowych. Oczywiście każdy system, który w dużym stopniu polega na tagowaniu i śledzeniu, powinien pamiętać, że sprzęt, taki jak czytniki kodów kreskowych i instalacje radiowe, działa w bardziej nieprzyjaznym środowisku niż przeciętne biuro. Wzmocnienie systemów laserowych potrzebnych na przykład do odczytu kodów kreskowych poprawiło się z biegiem lat, ale nadal są podatne na uszkodzenia, jeśli zostaną wrzucone do tyłu ciężarówki lub upuszczone z wysokości ponad jednego metra na twardą powierzchnię. Konieczne może być podjęcie kroków w celu zapewnienia jednostek na uwięzi lub części zamiennych. Systemy radiowe w kabinie do kontroli transportu flotowego stają się coraz bardziej powszechne. Tak zwane systemy transmisji danych trankingowych obejmują szereg usług niepublicznych, które umożliwiają organizacjom tworzenie wirtualnych prywatnych sieci radiowych między członkami ich organizacji. Prognozy rynkowe wskazują, że popyt na prywatne usługi radiowe do 2000 r. osiągnie 5 milionów europejskich abonentów korporacyjnych. Proponowany system radiowy TETRA, ukierunkowany na zaspokojenie potrzeb zarządzających flotą, usług telemetrycznych i agencji rządowych, zapewnia zarówno pakiety, jak i obwody. usługi komutowanej transmisji danych. Szybkości transmisji danych nie są wysokie (maksymalnie 28,8 kb/s), ale po stronie głosu i danych istnieje szeroki zestaw funkcji, które mogą być przydatne do zarządzania usługami. Należą do nich identyfikacja dzwoniących/wywoływanych linii, przeszukiwanie listy połączeń, w których abonenci mogą być wywoływani po kolei zgodnie z listą, połączenia priorytetowe, które mogą przerywać trwające połączenia, a nawet funkcję podsłuchiwania, która pozwala upoważnionym stronom na podsłuchiwanie. Aplikacje dla usługi danych mogą obejmować alarmy bezpieczeństwa i monitorowanie środowiska delikatnych lub niebezpiecznych ładunków. Systemy te mogą być również zintegrowane z GPS (patrz strona 85) lub innymi technologiami pozycjonowania geograficznego, aby umożliwić adresatom uzyskanie informacji o prawdopodobnym czasie przybycia towarów i ponownie jako środek ostrożności przy śledzeniu pojazdu w czasie rzeczywistym. Istotne będzie również pragmatyczne wykorzystanie telefonów komórkowych i technologii Bluetooth. Wiele firm oferuje połączone systemy routingu i harmonogramowania floty. Zazwyczaj wykorzystują one jedną lub więcej map cyfrowych, dostępnych na różnych poziomach szczegółowości i ewentualnie z opisami ustnymi lub graficznymi znaczących punktów orientacyjnych. Wiele systemów integruje informacje z wielu źródeł. Niektóre, takie jak przebieg, nadgodziny, wskaźniki spalania paliwa itp. są mierzone w kabinie. Inne obejmują również takie rzeczy, jak okna czasowe dostępności klienta i inne ograniczenia. Wiele z tych systemów można uruchomić na komputerach PC i można je zrozumieć po kilkudniowym szkoleniu. Niektóre systemy pokładowe pozwalają na automatyczne zbieranie informacji. Zazwyczaj kierowcy otrzymują własne karty magnetyczne, które wkładają do komputera pokładowego na początku biegu i usuwają po zakończeniu. Karty są odczytywane w dyspozytorni, gdzie można odczytać dzienny przebieg itp.

ZNAKOWANIE RADIOWE I „INTELIGENTNE ETYKIETY”

Kody kreskowe mają szereg wad: są dość trudne do wydrukowania na opakowaniach o nieregularnych kształtach lub dyskietkach, wymagają odczytu na linii wzroku i oczywiście po wydrukowaniu nie można ich łatwo modyfikować. W ostatnich latach alternatywnym podejściem było stosowanie znaczników radiowych lub inteligentnych etykiet, jak są one czasami znane. Pierwotnie zaprojektowana do etykietowania wagonów towarowych, ta sama technologia została dostosowana do towarów na paletach i dużych przedmiotów, takich jak samochody na liniach produkcyjnych. Do niedawna znakowanie radiowe mniejszych towarów nie było możliwe ze względu na ograniczenia kosztów i rozmiarów. Jednak rozwój systemów działających w zakresie 13,56 MHz oznacza teraz, że etykiety mogą być produkowane na tyle cienkie, aby można je było laminować między warstwami papieru lub plastiku i umieszczać w etykietach samoprzylepnych. Poszukiwanie naprawdę taniej, małej zintegrowanej przywieszki to jeden ze Świętych Graalów branży detalicznej, ponieważ znacznie obniżyłby koszty zarówno pakowania, jak i pobierania opłat za zawartość koszyka. Zasadę działania tagów radiowych pokazano na rysunku 2.9. Chociaż możliwe jest użycie aktywnych znaczników, które zawierają źródło zasilania i pewien sposób elektrycznej modulacji fali radiowej, często wygodniejsze jest użycie pasywnego transpondera. Jest to technika, w której znacznik zawiera dostrojony obwód radiowy, który selektywnie pochłania i ponownie emituje sygnały radiowe o określonym widmie radiowym wysyłane przez nadajnik. Efekt nie różni się od używania wykrywacza min. Czyste transpondery tego typu zwykle nie wymagają własnych baterii. Niektóre systemy pozwalają na równoczesny odczyt kilku tagów. Przywieszki składa się z zestawu elementów, które razem zapewniają unikalną charakterystykę chłonności przywieszki. Najprostsze i najtańsze tagi mogą być tylko odczytane, ale bardziej złożone tagi mogą być również modyfikowane przez łącze radiowe. Jest to często korzystne w przypadku złożonych produktów, takich jak samochody, które przechodzą szereg procesów podczas przechodzenia wzdłuż linii montażowej. Tag może służyć do przechowywania historii procesu. Pojemność wynosi zwykle do kilkuset bajtów danych. Tagi można następnie ponownie zaprogramować do ponownego użycia. Ponieważ komunikacja między tagiem a jednostką sterującą odbywa się drogą radiową, a nie przez bezpośredni kontakt lub odczyt optyczny, tagi mogą być odczytywane i zapisywane w wielu brudnych środowiskach, takich jak lakiernie, a także poprzez drewniane lub inne nie -opakowanie metalowe. Generalnie są w stanie wytrzymać trudne warunki temperatury, wilgotności i ciśnienia. Metody szyfrowania danych można wykorzystać do „zaszyfrowania” danych, tak aby można je było odczytać lub zapisać tylko za pomocą autoryzowanych środków. Jednym z najprostszych zastosowań znaczników radiowych jest elektroniczny nadzór artykułów (jest to kolejne przypomnienie, że prawdziwy świat handlu jest pełen kradzieży i złośliwych uszkodzeń). Chociaż są używane głównie do zastosowań detalicznych w sklepie, znaczniki nadzoru mogą być również wykorzystywane do środków antykradzieżowych w magazynie. Etykiety można zintegrować z produktem lub jego folią termokurczliwą, gdy schodzi z linii produkcyjnej. Znaczniki mogą mieć wielkość zaledwie jednego centymetra kwadratowego i mogą działać na różnych częstotliwościach, w szczególności 58 kHz do niezawodnego wykrywania, gdy są ukryte w cieczy lub folii metalowej, 13,56 MHz do ogólnych zastosowań i 2,45 GHz, gdzie wymagana jest wyższa prędkość i objętość transferu danych wymagany. Oprócz zastosowania w systemach bezpieczeństwa, w niektórych magazynach i centrach pakowania wprowadzono etykiety RF i inteligentne etykiety jako zamienniki kodów kreskowych. Oprócz tego, że mogą być odczytywane automatycznie, gdy znajdą się w pobliżu czytnika, mają również tę zaletę, że można je modyfikować. Na przykład metkę można przymocować do kartonu i „wypełnić”, gdy karton jest wypełniany towarami. Kiedy osoba kompletująca umieszcza towary w kartonie, albo zaznacza kod kreskowy na towarach, albo każe je automatycznie odczytać, a komputer pomocniczy wysyła aktualne informacje do etykiety kartonowej. Znakowanie radiowe nie musi być ograniczone do towarów; można go również używać na ludziach: zbieracze dla Streamline, amerykańskiego dostawcy artykułów spożywczych, „noszą na nadgarstkach maleńkie przenośne komputery, które odbierają indywidualne zamówienia z centralnego komputera za pośrednictwem częstotliwości radiowej. Gdy pracownik wybiera przedmiot z półek, przechodzi przez skaner pierścieniowy, który nosi na palcach, a komputer na nadgarstku potwierdza, że ​​jest to właściwa pozycja”.

KOMPLETACJA, PAKOWANIE I PRZETWARZANIE „ZWROTY”

Jedną z kluczowych czynności w przekształcaniu elektronicznego koszyka na zakupy w prawdziwy wózek jest zorganizowanie, aby ktoś odebrał zamówione towary i włożył je do opakowania. Domy zamówień, które robią to bez wsparcia elektronicznego, mają złą reputację z powodu marnotrawstwa i nieprawidłowej dostawy. Wcześniejsze systemy często wykorzystywały system pick-by-light, w którym towary przepływały na przenośniku obok osoby kompletującej, która była instruowana przez system świateł, które towary należy wybrać i kiedy. Nawet ten półautomatyczny proces był podatny na błędy i dość kosztowny. Tańsze rozwiązanie, korzystające z ręcznych czytników kodów kreskowych, może być stosowane z doskonałym skutkiem w zmniejszaniu błędu praktycznie do zera. Typowa operacja może wyglądać następująco. Najpierw zamówienie jest pobierane do czytnika terminala kodów kreskowych z komputera systemowego, który informuje również kompletatora o wielkości zamówienia i kartonie potrzebnym do przechowywania zamówienia. Kompletator wybiera odpowiedni karton, który może być transportowany po magazynie na wózku. Sam karton może być kodowany kodem kreskowym, a osoba kompletująca skanuje go do terminala. Picker otrzymuje również informację, gdzie w magazynie znajduje się towar. Podążając za tą trasą-mapą, zbieracz udaje się do miejsca, w którym znajduje się pierwszy przedmiot. Nazywa się to slotem i ma umieszczony obok niego kod kreskowy przedmiotu. Picker wybiera poszukiwany przedmiot i skanuje kod kreskowy gniazda. Sygnał potwierdzający lub ostrzeżenie informuje zbieracza, czy prawidłowo wykonał zamówienie. Z tego miejsca mogą być wymagane powtarzalne przedmioty. Jeśli nie, terminal kieruje zbieracza do następnego. Po zakończeniu kompletacji osoba kompletująca zakleja karton, który przy użyciu własnego kodu kreskowego może zostać wysłany do systemu dystrybucji magazynu. Dzięki standaryzacji kodów kreskowych możliwe jest również, w przypadku sprzedaży typu business-to-business, zintegrowanie przez klienta kodu na otrzymanym opakowaniu ze swoim systemem logistycznym dot. towarów. Jak powiedzieliśmy wcześniej, informacje o teoretycznych wysyłkach są dobre i dobre, ale prawdziwy dowód istnienia towaru w magazynie musi być czymś bardziej namacalnym; odczyt kodów kreskowych przychodzących paczek jest jedną z takich walidacji. Niektóre organizacje używają również opakowań z kodami kreskowymi do wysyłania towarów do klientów detalicznych. Może się to wydawać dziwne, ponieważ klienci raczej nie będą sami skanować kodów. Powód jest jednak prosty – jak obsłużyć zwracany towar. Zwroty produktów są zaskakująco wysokie w branży zakupów katalogowych, w niektórych przypadkach sięgają jednego na trzy zamówienia, szczególnie w przypadku towarów modowych. Jest to poważny problem logistyczny, ponieważ zwracane towary muszą być pogodzone z zapasami, pieniądze (lub kredyt) muszą zostać zwrócone klientom, a marketing prawie na pewno będzie chciał wiedzieć, dlaczego zostały odesłane. Dlatego wygodnie jest poprosić klientów o zwrot opakowania wraz z niechcianymi towarami. Klienci zazwyczaj zobowiązują się, ponieważ zapewnia im to zwrot pieniędzy. Planując taki system należy wziąć pod uwagę fakt, że często będzie to tylko część zwracanego zamówienia i konieczne będzie oznaczenie opakowania numerem zamówienia, a nie spisem towarów. Ręczna interwencja będzie prawdopodobnie również wymagana w celu wprowadzenia szczegółów dotyczących tego, które przedmioty zostały zwrócone i być może przyczyny. Alternatywnie moglibyśmy użyć bardziej rozbudowanego kodu kreskowego pakietu, wyszczególniającego zawartość jeden po drugim, co zmniejszyłoby potrzebę wprowadzania kluczy, a tym samym błędów. Można również wykorzystać bilety zwrotne, w których klient jest proszony o zaznaczenie zwracanych przedmiotów wraz z zaznaczeniem pól zawierających przyczynę: „wadliwy”, „niewłaściwy rozmiar”, „wygląd”, „jakość” itp. Można je odczytać standardowo. oprogramowanie do optycznego rozpoznawania znaków (OCR) i wprowadzane do marketingowej bazy danych. W końcu, jeśli ma się poniesione koszty zwrotów, można równie dobrze zmaksymalizować uzyskane w ten sposób dane analizy klienta.

KOD KRESKOWY

Pozostaje problem sprawdzenia zawartości rzeczywistego koszyka zakupowego klienta lub równoważnie zawartości kartonu, który został odebrany przez agenta w firmie logistycznej. Kontrola wizualna jest metodą tradycyjną, ale jest obarczona błędami, a obecnie najczęstszym sposobem jest użycie jakiejś formy automatycznego sprzętu skanującego, zarówno przy kasie, jak i w pakowalniach obsługujących handel elektroniczny. Najwcześniejszym tego typu systemem jest kodowanie kreskowe, które zostało pierwotnie opracowane w latach 50. XX wieku, aby zaspokoić potrzeby kolei amerykańskich w dążeniu do prowadzenia ewidencji ich wagonów towarowych. Kodowanie kreskowe wydaje się zwodniczo proste, ale w rzeczywistości podlega wielu różnym standardom (jedno źródło podaje aż 225) i wymaga pewnych dość ścisłych technologii do jego niezawodnego działania. Wspomnieliśmy, że przynajmniej teoretycznie dostępna jest duża liczba kodów kreskowych. Chociaż niektóre z nich mogą uzasadnić swoje istnienie jedynie przypadkiem, być może poprzez wczesne przyjęcie zastrzeżonego standardu, istnieją również prawdziwe powody, dla których nie ma jednego dominującego kodu. Formaty kodów kreskowych są kompromisem w stosunku do sprzecznych wymagań, głównie między rozmiarem a niezawodnością i/lub możliwościami kodowania. To, co jest możliwe z boku dużego kartonu, może nie być możliwe z boku małego opakowania. Nawet po wybraniu odpowiedniego standardu pojawiają się inne kompromisy: należy zastanowić się, czy użyć kompleksowego kodu, który jednoznacznie identyfikuje producenta, kraj pochodzenia itp., czy też krótszej wersji wykorzystującej ten sam schemat kodowania, ale wyświetlającej tylko numer części bez dalszych szczegółów pochodzenia. Jest to zadanie modelowania danych, które musi uwzględniać możliwe relacje handlowe i wszelkie plany ekspansji zagranicznej, które firma może mieć na uwadze, ponieważ unikalność może zostać utracona, jeśli kody zostaną w ten sposób skrócone. (Jedną ze strategii, którą można zastosować, jest podzielenie kodu na składniki „opakowania”: na przykład część kodu może znajdować się na drewnianej palecie, na której towary są obsługiwane luzem, a pozostała część kodu znajduje się na tymczasowej etykiecie na kartonie zamówienia klienta.Istnieje ograniczona liczba sposobów, w jakie możemy wykorzystać kod kreskowy do przedstawienia danych.

Mając na uwadze, że skanowanie kodu można wykonać ręcznie, z dowolną prędkością, a wydruk kodów można wykonać w różnych skalach, najlepiej jest używać miar względnych do reprezentowania danych. Odbywa się to w kategoriach „grubych” i „cienkich” linii (oraz, w niektórych kodach, spacji).Zakłada się, że prędkość skanowania będzie w miarę stała podczas jednej operacji, aby te różnice były wykrywalne. Niektóre kody mają linie początkowe i końcowe, jak pokazano, a niektóre wykorzystują cyfry kontrolne. Przechodząc do określonych standardów kodów kreskowych, można znacznie zmniejszyć liczbę 225 typów wspomnianych powyżej w bardzo wielu mniejszych liczbach, przynajmniej w przypadku handlu w całym przedsiębiorstwie. Amerykański standard kodów kreskowych UPC wersja A był prawdopodobnie pierwszym, który osiągnął szerokie uznanie i jest nadal powszechnie stosowany. W połowie lat 70. Europejskie Stowarzyszenie Numeracji Artykułów stworzyło standard EAN, którego dzisiejszą wersją jest EAN-13. Oba te kody są wyłącznie numeryczne i mają ustaloną długość danych oraz cyfry kontrolne zwiększające wiarygodność. Są to kody, które widzimy na co dzień, na przykład na opakowaniach żywności i są używane głównie do obsługi kas i wewnętrznych operacji magazynowych. Chociaż ten format jest kompaktowy i łatwy do uzgodnienia i wdrożenia, nie jest wystarczająco elastyczny dla wielu innych zastosowań, takich jak śledzenie dystrybucji, pakowanie i kontrola zapasów. Code 39 lub Code 3 of 9, jak jest czasami nazywany, jest zwykle preferowany do tych celów. Ma zmienną długość, jest tolerancyjny w szerokim zakresie rozmiarów i proporcji oraz posiada funkcje alfanumeryczne, co czyni go przydatnym, gdy powiązany tekst drukowany musi być interpretowany ręcznie. Jeśli problemem jest gęstość danych w kodzie kreskowym, jednym z rozwiązań jest użycie dwuwymiarowego kodu kreskowego. Spośród wszystkich kodów dwuwymiarowych najczęstszymi przykładami są PDF 417 i Maxicode. PDF 417 ma imponującą pojemność do 1 KB danych w jednym bloku kodowania. Można to wykorzystać na przykład do stworzenia etykiety kodującej zamówienie klienta, którą można przykleić do kartonu, do którego towar jest następnie pobierany przez operatora, który po prostu skanuje etykietę w punkcie kompletacji. Wybór towarów jest zatem możliwy bez konieczności powiązania numeru referencyjnego klienta z wyszczególnioną listą, co eliminuje potrzebę połączenia sieciowego między magazynem a działem zamówień. Ma to pewne zalety, gdy realizacja jest zlecana na zewnątrz (choć całkowita izolacja systemu magazynowego i zamówień nie jest najlepszym pomysłem). Przypisywanie konkretnych numerów kodowych firmom i produktom jest nadzorowane przez odpowiednie organy kodowania numerów, takie jak EAN. Z pewnymi wyjątkami (głównie tam, gdzie towary są bardzo małe i wymagają skróconego kodowania), przypisanie numerów do produktów pozostawia się samej firmie, organ regulujący po prostu przydziela numer firmy i kod kraju organu przypisującego (nie firmy ).

APLIKACJE DO BEZPRZEWODOWYCH SIECI

Zastosowania radiowej sieci LAN nie ograniczają się do podłączenia sprzętu kasowego do sieci korporacyjnej. W niektórych przypadkach pozwalają klientom (lub przynajmniej pracownikom sklepu działającym jako „osobiści kupujący” lub zbieracze w ich imieniu) na chodzenie po sklepie, gromadząc zakupy i bieżącą sumę ich ceny, za pomocą ręcznych terminali. Terminale zapewniają również kierownikom sklepów możliwość sprawdzania korporacyjnych baz danych w celu uzyskania informacji o produktach i szczegółów dostępności produktów, które nie są wyświetlane przed klientami, bez konieczności wycofywania się do terminala zaplecza. W zasadzie sprzedawcy mogą stać w dowolnym miejscu w zasięgu bezprzewodowej sieci LAN i zlokalizować produkt w dowolnym miejscu łańcucha dostaw. Dzięki terminalom mobilnym, które mogą odczytywać karty kredytowe i wystawiać drukowane paragony, mogliby tam sprzedać produkt, a następnie zaplanować dostawę. Zapotrzebowanie na energię tych przenośnych urządzeń jest wystarczająco niskie, aby mogły być używane przez cały dzień i podłączone przez personel sprzedaży w punkcie ładowania, co eliminuje potrzebę zasilania wewnątrz sklepu. Terminale o ograniczonej funkcjonalności mogą być również udostępniane klientom sklepów stacjonarnych, aby umożliwić im przeglądanie dodatkowych informacji sprzedawców na ich serwerach internetowych. Produkty, które naprawdę muszą być widziane „na żywo”, ale które wymagają pewnego poziomu fachowych wskazówek dotyczących funkcjonalności lub finansów, mogą znajdować się w sklepach stacjonarnych lub w halach centrów handlowych. Tam byłyby na wystawie, ale bez opieki ekspertów ds. Sprzedaży. Zamiast tego użytkownicy mogą korzystać z przenośnych terminali, aby uzyskać zdalny dostęp do wymaganych informacji. Te terminale mogą oczywiście być również telefonami komórkowymi z obsługą WAP lub terminalami Bluetooth podłączonymi na krótkim zasięgu do sieci LAN. Być może w magazynie będą preferowane terminale bezprzewodowej sieci LAN o pełnej mocy, a nie WAP lub Bluetooth. W tym przypadku terminale mobilne Radio Data Transfer (RDT) mogą kierować kierowców wózków widłowych do właściwej palety i mogą być również wykorzystywane do inwentaryzacji zapasów, być może w połączeniu z czytnikami kodów kreskowych. Coraz częściej technika ta jest w pełni zintegrowana z zarządzaniem łańcuchem dostaw, aby umożliwić na przykład bezpośrednią komunikację między magazynem a dokiem wysyłkowym, dzięki czemu zamówienia dostawy mogą być realizowane, a ich szacowany czas przybycia jest sygnalizowany ładowaczom.

SIECI BEZPRZEWODOWE DLA SKLEPU I MAGAZYNU

Kluczem do stworzenia przedsiębiorstwa sieciowego jest możliwość podłączenia terminali komputerowych bez konieczności ograniczania ich lokalizacji. Podłączenie większości biur do sieci jest stosunkowo łatwe. Układ biurek jest zwykle ustalony na dłuższy czas. Pomieszczenia są często dość małe lub mają niskie sufity lub kanały podpodłogowe, co umożliwia dostęp do połączeń zasilających i transmisji danych. Ale sklepy i magazyny są znacznie trudniejsze do okablowania. Od wielu lat sklepy przy ulicach mają świadomość tego problemu w przypadku ich kasy. Często są one zasilane z akumulatorów, które same w sobie niosą ze sobą różne problemy, od wczesnego przepalania się styków przełącznika z powodu niskiego napięcia, pracy przy dużym prądzie, po oczywisty problem wymiany i ładowania akumulatorów. Wprowadzenie EPOS do sklepów i podobnego dążenia do automatyzacji magazynów i operacji pakowania oraz zintegrowania ich z operacjami na danych HQ spowodowało wzrost tych problemów. Niewiele można zrobić, aby obejść problem z zasilaniem (poza produkcją urządzeń o mniejszej mocy), ale pojawiają się rozwiązania dla „bezprzewodowej” wtyczki danych, w postaci radiowej sieci LAN, określonej w standardzie IEEE 802.11, [ 119, 120]. Celem jest zapewnienie wygody, a nie wyjątkowej prędkości, z szybkościami transmisji danych rzędu 2 Mbit/s, zasięgiem w budynku o powierzchni około 10 000–20 000 metrów kwadratowych i możliwością roamingu między różnymi punktami dostępu radiowego. Jak pokazano na rysunku 2.5, intencją jest, aby standardowy sprzęt przenośny był wyposażony we wtykowe jednostki radiowe, które będą komunikować się z punktami dostępowymi w sieci LAN. Punkty dostępowe tworzą „mikrokomórki” w pomniejszonej wersji sieci komórkowej (str. 37). Jeżeli urządzenie mobilne wyjdzie poza zasięg punktu dostępowego A, wówczas ponownie zarejestruje się w punkcie B, a komunikacja będzie kontynuowana. Norma nie określa, w jaki sposób punkty dostępu komunikują się ze sobą; to pozostawia się sprzedawcy. Norma nie zajmuje również stanowiska w odniesieniu do dwóch konkurencyjnych oferowanych technik transmisji: Direct Sequence Spread Spectrum (DSSS) i Frequency Hopping Spread Spectrum (FHSS). Obie te techniki mają na celu obejście problemu zakłóceń sygnałów, które mogą występować w środowiskach z zakłóceniami elektrycznymi nowoczesnych budynków, jednocześnie próbując powstrzymać poziom sygnału radiowej sieci LAN przed dalszym przyczynianiem się do tego szumu. W przypadku DSSS sygnał jest „rozprowadzany” w szerszym paśmie niż jest to wymagane do kodowania danych w prostym, konwencjonalnym schemacie; umożliwia to odzyskanie oryginalnego sygnału, nawet jeśli części widma częstotliwości są zbyt zaszumione. Aby zrozumieć podstawowe zasady DSSS, warto przyjrzeć się raczej uproszczonej wersji kodowania sygnału. Na rysunku 2.6 widzimy parę danych cyfrowych, które można dopasować, powiedzmy, do pasma częstotliwości A. Jednak zamiast tego weźmy sygnał i prześlijmy jego identyczne kopie, w dwóch innych pasmach częstotliwości B i C. Przesyłamy oryginał i kopie w dokładnej synchronizacji ze sobą. Kiedy je otrzymujemy, konwertujemy je z ich indywidualnych pasm i teraz mamy trzy identyczne sygnały, z dokładnie tymi samymi czasami rozpoczęcia i zakończenia. Teraz dodajemy je do siebie i otrzymujemy sygnał, który jest trzy razy większy. Przyjrzyjmy się teraz, co dzieje się z hałasem w tle. Istnieje znikome prawdopodobieństwo, że szum w każdym z trzech pasm będzie identyczny. Tak więc, gdy dodamy do siebie wyjścia trzech pasm, szum nie zwiększy się do trzykrotności swojej pierwotnej wartości, w przeciwieństwie do identycznego sygnału pożądanego w fazie. Czasami szum w jednym paśmie będzie duży i dodatni, podczas gdy w innym będzie duży i ujemny; czasami oba będą bliskie zeru. W przypadku w pełni losowych sygnałów możemy pokazać że hałas nie wzrośnie trzykrotnie; zamiast tego będzie rosła przez pierwiastek kwadratowy z trzech; czyli około 1,7 razy. Tak więc, korzystając z dodatkowych pasm częstotliwości, uzyskaliśmy „odporność na zakłócenia” 3/1,7. Ogólnie wzmocnienie widma rozproszonego zbliża się do pierwiastka kwadratowego z liczby używanych przez nas pasm. Zazwyczaj stosuje się współczynnik rozprzestrzeniania wynoszący 10, co odpowiada około 3-krotnemu wzmocnieniu odporności (= pierwiastek kwadratowy z 10). W prawdziwym systemie DSSS, chociaż zasada odporności na zakłócenia jest dokładnie taka sama, dane nie są przesyłane jako wiele pasm częstotliwości tego samego sygnału. Zamiast tego każdy „bit” danych jest kodowany jako zestaw N bitów, z których każdy stanowi 1/N czasu trwania oryginalnego bitu danych. Oznacza to, że oryginalny bit danych jest „rozmazany” (lub „rozprzestrzeniany”) w szerszym zakresie częstotliwości (N razy większym) niż byłby wysłany jako pojedynczy bit. Raczej łatwiej jest zrozumieć przeskakiwanie częstotliwości.

Diagram pokazuje dwa oddzielne kanały danych, odpowiadające dwóm użytkownikom, przesyłane jednocześnie. Odbywa się to poprzez umożliwienie każdemu kanałowi „przeskakiwania” z pasma częstotliwości do pasma częstotliwości zgodnie z sekwencją pseudolosową. Nadawca i odbiorca są zsynchronizowane, aby obaj wiedzieli, która sekwencja zostanie użyta. Sekwencje są wybierane tak, aby dwa kanały nigdy nie przeskakiwały do ​​tego samego miejsca w tym samym czasie. Jeden bit danych jest kodowany jako kilka przeskoków częstotliwości (4, w pokazanym przykładzie). Tak więc, jeśli występują jakieś głośne zakłócenia wąskopasmowe, większość przeskoków można wykryć, a bity danych, którym odpowiadają, można odzyskać poprzez uśrednienie wyników. Zazwyczaj stosuje się ponad 75 częstotliwości, a przeskoki występują z szybkością 400 m/s lub większą. Ponieważ systemy działają z prędkością 1–2 Mbit/s, odpowiada to około 1 Mbitowi danych na przeskok. Jednym z powodów, dla których podjęto próbę standaryzacji dwóch metod radiowych, jest to, że dla obu technologii dostępne były zastrzeżone produkty. W związku z tym między komercyjnymi orędownikami DSSS i FHSS toczy się ostra dyskusja. FHSS to nieco starsza technologia i może obecnie oferować więcej równoczesnych kanałów. Jednak DSSS jest postrzegany przez niektórych jako rozwiązanie długoterminowe. W Europie jest też problem z wyborem 2,4 Ghz jako standardowej częstotliwości, bo to pasmo jest już przepełnione. (Chociaż aprobata została wydana w Wielkiej Brytanii.) Być może długoterminowym rozwiązaniem tego problemu jest wyłaniający się standard HyperLAN, który będzie działał w pasmach mikrofalowych 5,7 i 18 GHz. Oprócz tego, że są mniej zatłoczone, częstotliwości te oferują również możliwość uzyskania wydajności 20 Mbit/s, chociaż może to nie być kluczowym wymaganiem w systemach sklepowych lub magazynowych.

INTEGRACJA SYSTEMÓW SPRZEDAŻY I UZUPEŁNIANIA

Ponieważ te wpisy dotyczą e-biznesu, poświęcanie zbyt dużej ilości czasu na omawianie prawdziwych sklepów może wydawać się nieodpowiednie. Jednak spora część technologii, która została dla nich opracowana, ma również zastosowanie do dostaw bez sklepów, a jej charakterystyka mogła być pierwotnie zdeterminowana przez środowisko sklepu. Ponadto niektóre firmy zajmujące się handlem detalicznym, zwłaszcza zajmujące się handlem detalicznym żywnością, wykorzystują swoje istniejące sklepy również jako magazyny, w których osoby kompletujące mogą załadować kartony do wysyłki w ramach realizacji zamówień on-line. Warto więc trochę urozmaicić handel w sklepie. Dla tych z nas, którzy robią zakupy, a nie pracują po drugiej stronie lady, może być dość zaskakujące odkrycie, że dopiero od niedawna wiele sklepów z powodzeniem zintegrowało procesy sprzedaży i uzupełniania zapasów. Dzieje się tak pomimo oczywistej automatyzacji elektronicznych kas i innego sprzętu kasowego, który obejmuje, pod każdym względem, system komputerowy. Nadal istnieje dość duża liczba sklepów spożywczych należących do głównych sieci supermarketów, które polegają na ręcznym sprawdzaniu półek, aby ostrzec je o konieczności uzupełnienia zapasów. Oczywistą alternatywą jest monitorowanie zmniejszania się stanów magazynowych poprzez liczenie towaru opuszczającego sklep za pomocą elektronicznego sprzętu POS na podstawie odczytu kodów kreskowych przy kasie. Brakowało natomiast sieci rozległych on-line. Tradycyjnie informacje były zbierane, grupowane, a następnie przesyłane linią telefoniczną lub łączem satelitarnym, ostatecznie trafiając do magazynu. Coraz częściej żądania wysyłane są w coraz mniejszych partiach, zbliżając się tym samym do scenariusza czasu rzeczywistego. W ten sposób można uzyskać pomiar popytu niemal w czasie rzeczywistym, a wiele sklepów ma obecnie dostawy uzupełniające dwa lub trzy razy dziennie. Dane ze sklepów są zazwyczaj odsyłane do central regionalnych. Tam programy planistyczne mogą modyfikować doraźne zapotrzebowania o wymagania prognozowe, w tym informacje z krótkoterminowych prognoz pogody, analizy aktualnych trendów i dane cykliczne z lat wcześniejszych, przed komunikacją z magazynami i flotami transportowymi dostarczającymi towary. Magazyny same muszą mieć sposoby dokładnego poznania, jakie towary mają na stanie. Z różnych powodów, z których kradzież nie jest najmniej ważna, nie jest to takie proste, jak się wydaje. Towary muszą być następnie grupowane w celu załadowania na floty, a floty są bezpiecznie kierowane do pożądanego miejsca przeznaczenia. Jednym z marzeń branży dystrybucyjnej był cross-docking, w którym nie ma żadnych lub przynajmniej minimalnych magazynów. Towary, które trafiają od każdego dostawcy do doków, podobnie jak platforma kolejowa, są rozsypywane do wielkości zamówień wychodzących i ładowane na ciężarówki w mniej więcej jednej operacji. Ogólnie rzecz biorąc, pozostaje to marzeniem, ale jest dobrym modelem koncepcyjnym i aspiracją projektanta procesu. Sprzedaż bezpośrednia do klienta z pewnością nie ułatwia tego: ilości zamówień są znacznie zmniejszone, a fluktuacja zamówień prawdopodobnie wzrasta.